一.工藝組成
電泳涂裝工藝一般由涂裝前預(yù)處理、電泳涂裝、電泳后清洗、電泳涂膜的烘干等四道主要工藝組成。
二.制作過程
它包括四個過程：
1 ）電解（分解）
在陰極反應(yīng)***初為電解反應(yīng)，生成氫氣及氫氧根離子 OH ，此反應(yīng)造成陰極面形成一高堿性邊界層，當陽離子與氫氧根作用成為不溶于水的物質(zhì)，涂膜沉積，方程式為： H2O→OH+H
2 ）電泳動（泳動、遷移）陽離子樹脂及 H+ 在電場作用下，向陰極移動，而陰離子向陽極移動過程。
3 ）電沉積（析出）
在被涂工件表面，陽離子樹脂與陰極表面堿性作用，中和而析出不沉積物，沉積于被涂工件上。
4 ）電滲（脫水）
涂料固體與工件表面上的涂膜為半透明性的，具有多數(shù)毛細孔，水被從陰極涂膜中排滲出來，在電場作用下，引起涂膜脫水，而涂膜則吸附于工件表面，而完成整個電泳過程。
三.方法技巧
1）一般金屬表面的電泳涂裝，其工藝流程為：預(yù)清理→上線→除油→水洗→除銹→水洗→中和→水洗→磷化→水洗→鈍化→電泳涂裝→槽上清洗→超濾水洗→烘干→下線。
（2）被涂物的底材及前處理對電泳涂膜有極大影響。鑄件一般采用噴砂或噴丸進行除銹，用棉紗清除工件表面的浮塵，用80#～120#砂紙清除表面殘留的鋼丸等雜物。鋼鐵表面采用除油和除銹處理，對表面要求過高時，進行磷化和鈍化表面處理。黑色金屬工件在陽極電泳前必須進行磷化處理，否則漆膜的耐腐蝕性能較差。磷化處理時，一般選用鋅鹽磷化膜，厚度約1～2μm，要求磷化膜結(jié)晶細而均勻。
（3）在過濾系統(tǒng)中，一般采用一級過濾，過濾器為網(wǎng)袋式結(jié)構(gòu)，孔徑為25～75μm。電泳涂料通過立式泵輸送到過濾器進行過濾。從綜合更換周期和漆膜質(zhì)量等因素考慮，孔徑50μm的過濾袋******，它不但能滿足漆膜的質(zhì)量要求，而且解決了過濾袋的堵塞問題。
（4）電泳涂裝的循環(huán)系統(tǒng)循環(huán)量的大小，直接影響著槽液的穩(wěn)定性和漆膜的質(zhì)量。加大循環(huán)量，槽液的沉淀和氣泡減少；但槽液老化加快，能源消耗增加，槽液的穩(wěn)定性變差。將槽液的循環(huán)次數(shù)控制6～8次/h較為理想，不但******漆膜質(zhì)量，而且確保槽液的穩(wěn)定運行。
（5）隨著生產(chǎn)時間的延長，陽極隔膜的阻抗會增加，有效的工作電壓下降。因此，生產(chǎn)中應(yīng)根據(jù)電壓的損失情況，逐步調(diào)高電源的工作電壓，以補償陽極隔膜的電壓降。
（6）超濾系統(tǒng)控制工件帶入的雜質(zhì)離子的濃度，******涂裝質(zhì)量。在此系統(tǒng)的運行中應(yīng)注意，系統(tǒng)一經(jīng)運行后應(yīng)連續(xù)運行，嚴禁間斷運行，以防超濾膜干枯。干枯后的樹脂和顏料附著在超濾膜上，無法******清洗，將嚴重影響超濾膜的透水率和使用壽命。超濾膜的出水率隨運行時間而呈下降趨勢，連續(xù)工作30～40天應(yīng)清洗一次，以******超濾浸洗和沖洗所需的超濾水。（7）電泳涂裝法適用于大量流水線的生產(chǎn)工藝。電泳槽液的更新周期應(yīng)在3個月以內(nèi)。以一個年產(chǎn)30萬份鋼圈的電泳生產(chǎn)線為例，對槽液的科學(xué)管理極為重要，對槽液的各種參數(shù)定期進行檢測，并根據(jù)檢測結(jié)果對槽液進行調(diào)整和更換。一般按如下頻率測量槽液的參數(shù)：電泳液、超濾液及超濾清洗液、陰（陽）極液、循環(huán)洗液、去離子清洗液的PH值、固體含量和電導(dǎo)率每天一次；顏基比、有機溶劑含量、試驗室小槽試驗每周2次。
（8）對漆膜質(zhì)量的管理，應(yīng)經(jīng)常檢查涂膜的均一性和膜厚，外觀不應(yīng)有針孔、流掛、橘皮、皺紋等現(xiàn)象，定期檢查涂膜的附著力、耐腐蝕性能等物理化學(xué)指標。檢驗周期按生產(chǎn)廠家的檢驗標準，一般每個批次都需檢測。
電泳涂裝及水性漆的運用，標志著涂裝工業(yè)的一項重大******
四.設(shè)備組成
（1） 槽體 （2）攪拌循環(huán)系統(tǒng) （3）電極裝置?。?）漆液溫度調(diào)節(jié)裝置?。?）涂料補給裝置
（6）超濾裝置 （7）通風(fēng)裝置?。?）電源供給裝置（9）泳后水洗裝置 （10）儲漆裝置
電泳涂裝一般可分為連續(xù)生產(chǎn)的通過式和間歇式的固定式兩類。
對于連續(xù)生產(chǎn)的通過式電泳涂裝設(shè)備，工件借助于懸掛輸送機和其他工序（前處理-烘干）組成連續(xù)生產(chǎn)的涂裝生產(chǎn)線，此類設(shè)備適用于大批量生產(chǎn)。
對于間歇生產(chǎn)固定式電泳涂裝設(shè)備，工件借助于單軌電葫蘆或其他形式的輸送機，和其他工序（前處理-烘干）組成間歇式涂裝生產(chǎn)線，適用于中等批量的涂裝生產(chǎn)。
在涂裝工程電泳電壓、時間、溫度、陰陽極面積比、漆液固體體份及漆液的PH值等影響涂層的質(zhì)量，在實際中，根據(jù)客戶的工藝參數(shù)來確定上述參數(shù)。
陰極電泳涂裝金屬處在陰極不易氧化，相對陽極電泳來說涂層更具有普遍性，采用超濾系統(tǒng)槽液不會受到污染，槽液維護簡單，涂層更具有防腐蝕效果。
涂裝經(jīng)過在固化爐內(nèi)進行固化。固化爐可以分為連續(xù)式和間歇式兩種。
固化過程的溫度曲線對質(zhì)量有很大的影響。一般需要用北京賽維美高科技有限公司生產(chǎn)的爐溫跟蹤儀（型號為SMT-4 或SMT-7-32-300-K）對烘烤過程的溫度曲線進行定時檢測。確保溫度曲線滿足工藝要求。
整車陰極電泳涂裝生產(chǎn)線在我國客車涂裝行業(yè)引起了不小的波動，中大涂裝（江蘇中大工業(yè)涂裝環(huán)保有限公司）是國內(nèi)******一家涂裝上市公司，也是******家建成了國內(nèi)大型客車整車陰極電泳涂裝生產(chǎn)線的中外合資企業(yè)。
五.制作工藝
電泳涂裝是把工件和對應(yīng)的電極放入水溶性涂料中，接上電源后，依靠電場所產(chǎn)生
陰極電泳底漆涂裝線
陰極電泳底漆涂裝線
的物理化學(xué)作用，使涂料中的樹脂、顏填料在以被涂物為電極的表面上均勻析出沉積形成不溶于水的漆膜的一種涂裝方法。電泳涂裝是一個極為復(fù)雜的電化學(xué)反應(yīng)過程，其中至少包括電泳、電沉積、電滲、電解四個過程。電泳涂裝按沉積性能可分為陽極電泳（工件是陽極，涂料是陰離子型）和陰極電泳（工件是陰極，涂料是陽離子型）；按電源可分為直流電泳和交流電泳；按工藝方法又有定電壓和定電流法。
電泳是電泳涂料在陰陽兩極，施加于電壓作用下，帶電荷之涂料離子移動到陰極，并與陰極表面所產(chǎn)生之堿性作用形成不溶解物，沉積于工件表面。
電著又稱電泳，常見的電泳涂裝是電泳黑色，隨著電泳涂裝工藝的發(fā)展，電泳彩色隨之誕生，
下面為大家講解一下電泳工藝流程及檢測。
電泳工藝流程及質(zhì)量檢測
我們可知電泳漆涂裝的工序一般比電鍍少，原因是電泳漆本身可作上色之用又可當作保護膜可以省下一重工序.所以電泳漆涂裝需時較少及比較經(jīng)濟.在仿金制作上，電鍍技術(shù)需要鍍上真金，但使用電泳漆涂裝技術(shù)則可鍍上仿金色省下成本.
1、鋼模板電泳涂裝工藝流程
除油除銹、水沖水洗、干燥、電泳上膝、水沖、烘干、噴商標、包裝出廠。
2、對工藝流程的說明
除油除銹：采用二合一法，即除油、除銹一步法，溶液本廠自配。
水沖水洗：其目的在于去掉模板表面的酸堿殘留物。水洗時，******采用常流水。
電泳上漆：這是工藝的目的和核心。電泳槽內(nèi)的電流、電壓、固成份含量、PH值、電泳溫度速度以及電泳槽附加設(shè)備的正確使用，是決定電泳上漆成敗的關(guān)鍵。
烘干：鋼模板電泳上漆后必須烘干。烘干箱工作溫度為160-180℃，烘烤時間為30min。
電泳涂裝所需的主要設(shè)備。各種水槽，電泳槽，通道式烘干箱，機械傳動系統(tǒng)，電氣 控制系統(tǒng)，漆液和漆膜設(shè)備，如電導(dǎo)儀，附著力測定儀等。
3、質(zhì)量檢測與控制
（1）漆液濃度
電泳漆與蒸餾水混合后，其濃度應(yīng)達到10%-15%，濃度過高，漆膜流平性欠佳，易出現(xiàn)桔皮等缺陷。濃度過低，漆膜變薄，易出現(xiàn)現(xiàn)象。
（2）電壓
電泳電壓一般應(yīng)控制在60V左右。電壓升高，沉積量增加，漆膜變的粗糙，形成桔皮，電壓過低，漆膜甚簿，甚至泳不上漆。
（3）PH值
一般漆液PH值在8-9時均能得到滿意的漆膜。PH值過低，電泳槽內(nèi)脈沖電流密度降低，從而造成模板局部無漆，形成花臉，PH值過高，會造成濕膜再溶解，使漆膜變簿，影響涂裝質(zhì)量。調(diào)整槽液的PH值有多種方法，我們選擇了陰極罩法。陰極罩是將陰極板裝在一個帆布袋內(nèi)，袋用鋼絲架支撐著，袋內(nèi)裝滿蒸餾水。電泳時，胺的正離子和漆液中帶正電荷的雜質(zhì)離子(如水中的Ca2﹢、Mg2﹢)均可通過帆布進入陰極罩內(nèi)，并在陰極放電。更換罩內(nèi)蒸餾水，就可將雜質(zhì)除去。
（4）電泳時間
電泳漆膜的厚度一般是隨著電泳時間的增加而增加的，但是，當電泳時間到達一定點后，漆膜厚度就不再增加，其原因就是漆膜在達到一定厚度時產(chǎn)生絕緣。故采用處長電泳時間使漆膜增厚是行不通的，而且由于耗電增加，在經(jīng)濟上是不合算的。電泳時間一般有3min即可。
（5）電導(dǎo)率 電泳漆工作液的導(dǎo)電能力，通常用電導(dǎo)率表示。漆液的電導(dǎo)過低，漆膜不易形成；電導(dǎo)過高，造成漆膜外觀粗糙。對同一種涂料而言，對漆液電導(dǎo)影響******的因素是漆液中雜質(zhì)離子的存在。因此，一定要通過控制雜質(zhì)含量，保持電導(dǎo)率的正常值。
六.表面處理
涂裝前工件的表面處理，是電泳涂裝的一個重要環(huán)節(jié)，主要涉及除油、
除銹、表調(diào)、磷化等工序。其處理好壞，不僅影響膜外觀、降低防腐性能，并能破壞漆液的穩(wěn)定性。因此，對于涂裝前工件表面，要求無油污、銹痕，無前處理藥品及磷化沉化沉渣等，磷化膜結(jié)晶致密均勻。
針對前處理各工序，將不不一討論，僅提出幾點注意內(nèi)容：
1）如除油銹不干凈，不僅影響磷化膜的形成，且影響涂層的結(jié)合力、裝飾性能和耐蝕性。漆膜易出現(xiàn)縮孔、針孔、“花臉”等弊病。
2）磷化：目的提高電泳膜的附著力和防腐能力。其作用如下：
（1） 由于物理和化學(xué)作用，增強了有機涂膜對基材的附著力。
（2） 磷化膜使金屬表面由優(yōu)良導(dǎo)體變?yōu)椴涣紝?dǎo)體，從而抑制金屬表面微電池的形成，有效地阻礙了涂層腐蝕，成倍地提高涂層的耐蝕性和耐水性。
另外，只有在******脫底脫脂的基礎(chǔ)上，在清潔、均勻、無油脂的表面上才能形成令人滿意的磷化膜。從這一方面講，磷化膜本身就是對前處理工藝效果的***直觀*********的一個自檢。
3）水洗：前處理各階段水洗好壞將對整個前處理及漆膜質(zhì)量產(chǎn)生很大影響。涂裝前***后一道去離子水清洗，要確保被涂物的滴水電導(dǎo)率不大于30μs/cm。清洗不干凈，如工件：
（1） 殘留余酸、磷化藥液，漆液中樹脂發(fā)生絮凝，穩(wěn)定性變壞；
（2） 殘留異物（油污、塵埃），漆膜出現(xiàn)縮孔、顆粒等弊?。?/p>
（3） 殘留電解質(zhì)、鹽類、導(dǎo)致電解反應(yīng)加劇，產(chǎn)生針孔等弊病。
七.參數(shù)管理
電泳涂裝工藝條件包括以下四個方面13個條件（參數(shù)）：
1）槽液的組成方面：固體份、灰份、MEQ和有機溶劑含量；
2）電泳條件方面：槽液溫度、泳涂電壓、泳涂時間；
3）槽液特性方面：PH值、電導(dǎo)率；
4）電泳特性方面：固化效率、******電流值、膜厚和泳透力。
其中，泳涂電壓和時間、槽液固體份、溫度、PH值和電導(dǎo)率是現(xiàn)場控制和管理的主要項目
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